本报10月29日讯  “通过3个三通4个布料口的设置，车站的肥槽混凝土浇筑施工工效提高了50%，有效解决了先前需频繁拆装泵管的问题，工人的劳动量也减小很多，并且有效解决了长时间架体作业的安全风险，的确是一举多得。”在一次顺利完成肥槽浇筑后，2号线二期下王埠车站混凝土班组长兴奋地说。

　　下王埠车站采用明盖结合、半幅盖挖顺做法施工，盖挖部分肥槽施工面积共计8690平方米。开始采用的浇筑方案是从半幅明挖段采用天泵和地泵互相配合方式作业，“单个三通双向布料”的传统浇筑工艺。浇筑过程中，为保证工程质量、均匀布料的问题，需对泵管进行频繁拆装、不断更换泵管浇筑位置。因单次浇筑量大、时间长，振捣工作难免会跟不上，从而导致肥槽混凝土浇筑分层厚度过大、“驼峰”布料、“三角形”布料和“不规则折线”布料等质量问题的出现。

　　怎么解决？项目部“两进”人员与班组成员坚持问题导向，从分析当前采用的“单个三通双向布料”方法的弊端，到“3个三通2级不对称管路4个出料口”和“3个三通2级对称管路4个布料口”的管路设计方案，对安全管控力度、混凝土水平分层和层厚效果、施工工效、工人劳动强度和可操作性等方面进行综合比选，经过多轮思想碰撞和可行实验，选定“3个三通2级对称管路4个布料口”管路设计方案作为车站盖挖部分后续肥槽和侧墙混凝土施工的最终施工方案，经过实践，该方案施工过程中基本不进行二次拆装，肥槽浇筑工效提升50%，“驼峰”“三角形”“不规则折线”等表观问题基本消失，气泡、蜂窝麻面等现象减少30%。

　　一个小创新，带来的是工效、质量和安全提升的大改变。在工地上，围绕建设世界一流地铁“不渗不漏、内实外美”的目标和系统推进饰面高性能混凝土落地落实，项目“两进”人员与班组成员共同探讨、研究、实践的场景时时发生，从要我安全到我要安全，从干完就行到我的质量我负责，从服从命令听指挥到大家商量怎么干，一种民主和谐的管理氛围正在悄然形成，这种氛围的改变极大提升了班组的积极性、主动性、创造性，为建设世界一流地铁的宏伟目标夯实了班组建设的根基。　　   （观海新闻/青岛晚报/掌上青岛 记者 徐美中）