“跟这0.01毫米较劲，较的是千千万万旅客的安全舒适，较的是中国速度的大国尊严。”8月13日下午，“青岛榜样”事迹发布仪式上，中车四方股份公司加工中心操作工、特级技师管益辉讲起自己一个个和轴箱体死磕的日夜。

　　 35年，管益辉扎根高铁制造一线，从一名中专毕业的普通铣工，到中国中车首席技能专家，他带领团队攻克“和谐号”轴箱体加工瓶颈，实现“复兴号”关键部件全面国产化。全国劳动模范、大国工匠年度人物、全国最美职工……荣誉加身，他却始终觉得，自己只是守在机床边做了一名工人该做的事。

　　 从手工匠人到数控能手

　　 中车四方转向架分厂加工中心的轴箱体产线上，各种机器鸣声交织，构成了管益辉最熟悉的工业交响曲。除了在工作室研究课题，管益辉总要去产线机床边盯一盯、看一看，手里攥着量具，眼睛盯着参数，等工件停下，俯身仔细比对每一组数据。车间老同事说，这么多年，管益辉改不了的一个习惯就是：遇到没琢磨透的问题，不能算完。

　　 少年时期，管益辉的家在即墨蓝村火车站附近。“夜里躺在床上，总能听见火车‘咣当咣当’驶过的声响。”那是他最早关于铁道的记忆。

　　 1987年秋天，管益辉带着憧憬考取济南铁路机械学校内燃机专业。1991年毕业后进入四方机厂，也就是现在的中车青岛四方股份公司。可一上岗，现实就给他泼来一盆冷水：内燃机专业毕业的他被安排干铣工。“这跟我学的内燃机专业完全不搭边儿，说不失落是假话，可也没办法，只能硬着头皮干。”管益辉回忆说。日复一日的坚守没有白费，他连续三届拿下企业青年技能比武第一名，成为厂里最年轻的铣工技师之一。

　　 上世纪九十年代末，数控技术逐步落地车间，不少工友面对陌生代码、全新设备望而却步。管益辉却嗅到了危机：“咱当工人的，手上的老茧可以厚，但脑袋里的知识绝不能‘薄’。机床在升级，技术在换代，光守那点老本，早晚得被机器顶了。”他白天扎根机床实操，夜里抱着砖头一样厚的编程说明书逐字研读，先后考取加工中心操作工技师、高级技师，成为公司第一位冼工+操作工“双料技师”，完成了从手工匠人到数控能手的蜕变。

　　 “跟这0.01毫米较劲”

　　 如果说转向架是高铁的“腿”，轴箱体便是连接构架与轮对的“膝盖”。2004年，我国启动“和谐号”动车组研制，轴箱体加工成为绕不开的“拦路虎”。

　　 彼时，国内高铁制造刚刚起步，工艺、参数、经验样样匮乏。有国外专家高傲地说：“这样的精度，中国人做不出来。”管益辉偏偏不信邪：“当时我脑子就一个想法，中国人的高铁，必须用自己的‘膝盖’！”

　　 那段日子，管益辉和团队几乎把家安在了车间。没有现成刀具，就自己动手改良；没有专用工装，就自己画图设计。历经五个多月连轴攻坚，团队摸索出时速200公里动车组轴箱体稳定加工工艺。当第一批国产轴箱体装上“和谐号”呼啸而出的时候，管益辉第一次真切感受到：一线工人，不止能出力干活，也能搞工艺、创造历史。

　　 动车组大批量投产之后，传统单机加工跟不上生产节奏。2010年，管益辉又攻坚轴箱体柔性生产线。上百次试验反复打磨，团队把原先15道工序压缩到2道，单件加工时间从12小时压缩至1.5小时，生产效率提升8倍，操作人员从15人减至4人，可加工产品从2种拓展到50余种。这条智能制造标杆产线，支撑起国内近一半高速动车组轴箱体的量产，累计创效超4.65亿元。

　　 真正最难啃的骨头，是“复兴号”时速350公里分体式轴箱体。分体结构便于检修拆装，但制造难度成倍放大，关键尺寸公差必须控制在0.01毫米以内，相当于头发丝的十分之一，还要抵御加工过程中金属受热受力产生的微变形。

　　 “接到任务那一刻，我们团队眼里就只有这0.01毫米。”管益辉说。900多个日夜，团队“泡”在车间，累计完成2000余次工艺试验。团队创新短圆销定位分箱结构，解决拆装错位难题；首创微变形控制工艺，不等变形发生，就在加工前预判受力、发热走向，调整加工顺序、优化夹具，把不可控的形变提前抵消。

　　 经过上百次迭代优化，难关终于拿下——产品量产合格率达到99%以上，综合性能优于国外同类产品，成本仅为进口产品七成，350公里级轴箱体实现全工序国产化。

　　 青报全媒体/观海新闻记者 任晓萌 实习生 尹傲涵