□青岛日报/观海新闻记者  孙 欣

　　维修时间从2小时缩至半小时以内

　　卡奥斯创智物联胶州互联工厂是全球领先的智能控制器工厂，数十种精密设备环环相扣，工艺复杂、不容差错。这座工厂过去和大多数制造企业一样——核心工序靠老师傅经验，设备维修靠专业人员，换产调试靠反复试错。天智大模型落地后，三大智能体帮助工厂破解了生产“痛点”。

　　机插工艺智能体将工艺人员从重复劳动中解放出来，能自动读取BOM和PCB版图，自主完成路径规划和碰撞校验，直接输出适配多种机型的工艺程序，让原先40分钟的工作压缩到5分钟；在决定产品品质的核心工序波峰焊工序上，智能体上线后设备实现参数自推荐、生产自反馈、工艺自优化的闭环运行，换产时间从30分钟缩至3分钟以内，焊点质量提升60%以上；设备管理环节，大模型把设备监测数据和维修知识库融为一体，无论是技术人员还是基层操作员，用语音或文字直接跟智能体对话，就能获取故障诊断和维修方案，维修时间从2小时缩至半小时以内。

　　大小模型协同应用赋能生产管控

　　基于传统模式无法适配现代化生产管控需求、作业环境复杂人员安全隐患高、工序复杂算法种类多等因素，某大型铝业集团需要开展规模化、体系化、智能化的生产管控升级。

　　极视角打造的大小模型协同解决方案，基于自研的星际大模型，对原料、蒸发、溶出、分解、焙烧车间针对性的设备及场景AI视觉识别系统进行统一建设，并结合细分场景专项优化的轻量化小模型算法，落地超过50个大小模型算法。解决方案以极星平台为底座，实现大小模型的集中纳管、智能调度、快速调用与迭代优化，解决AI算法分散、适配性弱、运维复杂的行业难题，赋能铝业集团生产数字化升级。

　　担当港口服务“最强大脑”

　　“从济南发货到汉堡港，最优路线是什么？”在山东港口青岛港，操作人员向星港大模型抛出问题，10秒内便收到包含海运、铁路联运方案及成本估算的完整答复，并生成动态运输方案。这个全国交通运输大模型的行业垂域模型，正成为客户决策服务的“最强大脑”。

　　依托先进的人工智能技术及海量数据处理能力，星港大模型使得智能化服务深入港口业务的各个环节，覆盖船东、货主、货代、司机等用户群体。大模型研发以“解决实际问题”为核心，对司机、货代、船代等一线从业者展开深入调研，针对“客服效率低、资源协同难、物流追踪难”三大核心“痛点”，整合港口多年积累的运营数据，推出“智行问价”“智途领航”“口岸宝典”等智能体，实现运价实时测算、货物轨迹实时追踪等。

　　AI智能体调优玻璃纤维生产过程

　　玻璃纤维是一种在汽车、航空、建筑、能源等诸多行业均得到广泛应用的高端新材料。生产玻璃纤维过程中，各工序紧密关联，任何波动都可能造成断丝等产品质量问题，并影响开机率，从而导致产量下降。

　　创新奇智通过AI智能体实现整个生产过程的智能调优，在防范产品质量问题的同时，提高整体开机率，从而提升产量和业务收入。在原料环节，智能体和机器学习小模型协同，分析原料检测、历史配方和生产结果，预测配方质量并推荐合适配比；同时利用大模型解释关键因素和数据证据，辅助工艺审核，收紧原料指标，减少源头波动。在拉丝环节，通过建立本体模型将产线、通路、拉丝机、漏板、工艺参数及生产事件组织成业务关系网络，智能体基于本体理解异常传导路径，定位异常资源，并输出根因分析结果和处置建议。