□青岛日报/观海新闻记者  任晓萌

　　0.01个百分点，能撬动什么？在海湾化学，它意味着氯乙烯纯度从99.98%提升至99.99%，意味着医用树脂、儿童玩具、汽车配件等高端市场的准入证。

　　高端化工与新材料产业是先进制造业的“底盘”，也是青岛“10＋1”创新型产业体系中的优势产业。链主企业如何带动产业链向高端攀升？海湾化学的答卷写在一条环环相扣的产业链上：离子膜法烧碱能耗连续五年全国第一；乙烯法聚氯乙烯产品出口量占全国四分之一、产能位列全球第九；聚苯乙烯产品跻身高端家电供应链。

　　撑起这份成绩单的，是一群扎根一线的青岛工匠。他们在品质提升上奋力攻坚，在节能降碳上精打细算，在稳产保供上筑牢防线，以匠心实干赋能产业发展。

　　以精度突破实现高端突围

　　聚氯乙烯（PVC）是全球消费量前三的通用塑料。国内通用牌号产能充足、同质化竞争激烈，而医用、汽车制造、高端家装等领域所需的专用料，长期依赖海外品牌。规模不等于竞争力，跳出低价内卷，就要不断触碰、突破指标的“天花板”。

　　氯乙烯是生产聚氯乙烯的核心上游原料，纯度直接决定成品品质。专利商给出的设计上限是99.98%，一度被视作行业极限。要走向全球市场，就得先打破这个“天花板”。

　　青岛大工匠、海湾化学氯乙烯厂一工段工段长位浩站了出来。他依托劳模工匠创新工作室，和攻坚团队一道，沿着原料供给、中间品管控、裂解反应、精馏提纯全流程逐项排查，依托工艺数据库比对分析，反复微调操作参数、持续跟踪工况变化。历时三个多月攻坚，成功将氯乙烯纯度提升至99.99%。

　　0.01%，看似微不足道，却为下游高端化研发筑牢了原料根基。依靠上下游紧密协同，产品由此敲开医用树脂、儿童玩具、环保地板、汽车配件等高端应用场景的大门。

　　上游原料实现纯度跃升，下游工序要接得住。青岛工匠、海湾化学聚氯乙烯厂聚合工段工段长苏秀龙，是品质管控的把关人。拉膜制片过程中产生的“鱼眼”是行业共性难题：国标限值为每百平方厘米20个，国际顶尖水平约10个。苏秀龙和团队成员耗时一年，完成一千多釜次配方调试，昼夜驻守生产现场，精准调控反应温度、优化助剂配比，产品晶点数量由60个降至15个以内，“鱼眼”稳定维持在5至6个，远超国际先进水平。此外，团队还通过技改回收尾气中的氯乙烯，每年可回收近4500吨物料，实现变废为宝。

　　如今，“海晶牌”聚氯乙烯年产量达105万吨，产能稳居国内乙烯法路线首位，单一工厂产能位列全球第九，顺利实现对海外高端产品的国产替代。

　　以精细管控树立绿色标杆

　　化工属于高耗能行业。在“双碳”目标下，单位产品能耗既是一本成本账，更是关乎企业长远生存发展的生死账。

　　氯碱电解处于化工产业链源头，上游工况牵动下游全线开工负荷，也决定着全链条能耗水平。源头工艺的“绿色成色”，直接奠定整条产业链的底色。

　　青岛大工匠、海湾化学氯碱厂电解工段工段长于作甜，守的就是这个关键源头。电解烧碱的核心部件离子膜，行业常规使用寿命为3至4年，一套电解槽装配180张膜，单张价值上万元。而他悉心养护的离子膜，平稳运行时长已达10年，电流效率依旧保持在95%以上，仅此一项就为企业节约成本2000余万元。“诀窍只有两个字：精细。装置运行越平稳，离子膜寿命越长。压力、温度、电流，每一项参数都要像绣花一样盯紧。”于作甜告诉记者，别人把控指标允许误差0.1，他自我加压，对标0.01。

　　2015年末，青岛遭遇罕见强寒潮，企业临时停产，低温环境极易造成离子膜不可逆损伤。于作甜协同技术方制定专项保膜方案：下调盐水与碱液浓度、整套装置做好保温，坚持每日巡检，通过阳极侧注水防止膜体干缩受损，连续值守大半年。2016年复产时，这批离子膜完好无损，性能甚至优于初始开车记录。

　　于作甜还推动蒸汽冷凝液回收回用，每小时可节水48立方米，年节约成本千余万元；2025年牵头实施氯酸盐分解技改项目，每年降低生产成本900多万元。

　　以精心守护保障稳定供给

　　化工生产，稳字为先。装置能否实现长周期连续运行、能否有效抑制工艺波动，直接决定产业链供给稳定性与综合竞争力。稳定不是偶然得来，而是吃透工艺参数、摸清设备特性、掌握物料规律，把各类隐患化解在萌芽状态。

　　聚苯乙烯是海湾化学重点培育的优势产品，手机外壳、冰箱内胆、电脑键盘等产品都离不开它。“投产即高端”——2022年项目投产仅半年，产品就跻身国内高端序列，顺利实现国产替代。而这份稳定供给的底气，便来自其上游原料苯乙烯。

　　目前，企业苯乙烯年产能50万吨。青岛工匠、海湾化学苯乙烯厂苯乙烯工段工段长毛文平，是保障这条生产线上游连续稳定运行的“定盘星”。

　　苯乙烯物料“特性敏感”：在80至85摄氏度条件下极易发生自聚结块，附着堵塞填料、换热器和管线，一旦工况失控，轻则物料损耗、产能受限，重则引发超压等工艺险情，装置被迫停车。想要守住产业链稳定，先要读懂装置、摸准物料的“脾气”。整套装置共有120台设备、近千条管线、3000余个阀门，每台设备的运行特点、每一股物料的走向，毛文平都烂熟于心。这份功底，来自每天不少于2万步的现场巡检。

　　防控自聚风险是这条产线稳定运行的一大难点，行业内规避自聚风险的常规手段是添加TBC阻聚剂，但下游生产聚苯乙烯时又必须额外脱除，徒增工序与成本。毛文平团队历时半年反复试验，在不新增投入的前提下优化工艺，将TBC含量精准控制在5ppm以下：既有效抑制物料自聚、消除异常工况风险，又减少下游脱除工序填料消耗与检维修成本，每年节约成本200余万元，同时保障苯乙烯纯度长期稳定在99.9%以上。