昨日，位于青岛汽车产业新城的一汽—大众华东基地正式建成投产。这座“世界级工厂”，其世界水准表现在哪里？记者探访了即墨一汽—大众华东基地冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间。
冲压车间：生产线世界领先
作为整车生产的第一道工序，冲压是汽车四大工艺之首。一汽—大众华东基地冲压车间拥有目前世界最先进的舒勒冲压伺服生产线，完成拉延、冲孔、修边以及整形等工序的冲压生产。
相比其他车企4000—6000吨的冲压线，一汽—大众华东基地8100吨冲压线生产的车身质量稳定性更高、更优，强度极限承受力更大，比前者冲压的车型抗撞击能力高两倍；且与传统的机械压力机相比，全自动冲压线可不间断进行冲压，伺服压机滑块运行轨迹控制精度高，保证了模具成型精准度和零件的高质量，工艺水平居于业内领先。
另外，相比业内常见的4道工序，华东基地采用高端车型及跑车造型中使用的6道冲压工序，以应对复杂车身造型的冲压要求。如在全新一代宝来上，其前引擎盖上类似锐棱的4条棱线及侧车身 “利箭式”双腰线，对于冲压工艺要求非常高，正是得益于舒勒冲压伺服生产线6道冲压工序，才实现了完美的形面转折效果。
除了冲压工艺领先之外，为了确保车身拥有一副好底子，华东基地冲压车间增加了热成型钢板的应用率，这些热成型钢板抗拉强度超过1000MPa，重要部位的热成型钢板强度更高达1400—1500MPa，是普通镀锌钢板强度的3到4倍。在具体车型上，如全新一代宝来的车身B柱、底部后纵梁、中通道等关键区域都普遍采用了这类超强度热成型钢板，为驾驶者和乘客提供了空前的安全保障。
青岛基地冲压车间还首次设计了物流通道端口，为模具和板料营造了无尘环境，保证了零部件在装配前及装配中的一尘不染。
焊装车间：935台机器人“当家”
一汽—大众华东基地焊接车间内，935台机器人全面实现生产自动化。
“在焊装车间，听不到轰隆隆、呲啦啦的焊接声音，取而代之的是，比激光焊接更先进的热镀锌三光斑激光钎焊技术进行操作。”现场技术人员介绍，该技术由一汽—大众华东基地率先采用，优势在于可消除焊缝两端不均匀、“咬边”焊接缺陷等问题，实现工件与车身之间完美的焊接结合。
“热镀锌三光斑激光钎焊技术焊接的全新一代宝来车顶、车尾等焊装结合处，实现了焊接处分子间的结合，焊接处平滑美观，完全看不到焊缝的存在。而从安全角度来说，激光焊接强度比普通点焊强度要高出40%，使得车辆在受到碰撞后，不易变形断裂，为驾乘人员提供更安全的保障。”该技术人员介绍，一款新车的焊点数量多达数千个，焊点的质量很大程度上影响着整车的安全性。为了保证车身焊点的质量，在全新一代宝来的车身焊接过程中，华东基地采用了激光在线测量技术，对车身焊点进行实时测量和监控，其测量精度达到了0.05mm （比头发丝的十分之一还细），用精细到极致的监控技术，保证车辆在使用过程中的安全性和稳定性。
据介绍，焊装车间首次引入了超声波无损检测技术，对焊接完成的焊点部位进行100%范围的检验，并会将检测结果实施数字化管理及存储，保证新车焊点质量控制的有效性及可靠性。
车辆在生产过程中很多环节都要用到涂胶工艺，而在焊装车间就涉及到强度胶、支撑胶、密封胶、压合胶等涂胶种类，因此华东基地引入了国内领先的涂胶工艺，保证涂胶质量。其中，在涂胶和抓件过程中，华东基地率先使用了国内领先的视觉引导系统技术，对涂胶过程进行实时拍照，并对图片进行像素化处理，通过对比像素的变化判断是否涂胶合格，如存在断层、涂胶的宽窄、胶量的多少等误差，系统会自动识别校正，不满足要求的机器会发出报警，同时机器人将自动启动二次补充涂胶，直至符合标准。
据了解，全新一代宝来整车涂胶长约100米，涂胶检测系统可对涂胶过程实现360°全角度检测，检测精度达±0.2mm，从而保证了车身涂胶的高质量。
涂装车间：自动化率达93%
“华东基地涂装车间是目前国际上已建成的最先进的涂装生产线之一，生产标准同时满足大众品牌和奥迪品牌的工艺要求。”在涂装车间，现场技术人员介绍，这个车间拥有机器人135台，自动化率达93%，居于华东地区第一。同时，工厂还利用中央控制系统，全时全过程监控设备状态，车间生产全自动化标准已经接近工业4.0水平。
在华东基地，白车身从焊装车间出来后，将进入到涂装车间，经过底漆（前处理、电泳）、PVC密封、面漆准备、面漆、修饰、灌蜡六大工艺，完成喷涂上色。
“涂装车间各个环节上都有着亮点工艺。”现场技术人员介绍，在底漆环节，华东基地采用全新电泳工艺——电泳UF超滤系统及德国杜尔先进的RoDip—3翻转输送技术，在车身内外表面和空腔中形成一种致密均匀的电泳涂层，提高车身防腐性能。针对车身底板、轮罩内表面、下纵梁、双侧门槛等关键部位，华东基地采用大众独有的PVC底盘防护自动喷涂工艺，进行PVC底盘防护喷涂，使车身底部防腐蚀和抗刮擦性能明显提升；在预喷涂环节，还采用了环保健康的2K水性喷涂漆取代传统5A工艺中的中涂漆，加强车身的紫外线保护；而对于内腔部位，华东基地则采用了德国大众国际领先的空腔灌蜡技术，通过专用设备将120°热溶的蜡注入车身底板空腔、车身四门和油箱口，并在内腔留下一层封闭式的大约0.03—1mm厚度蜡膜，以实现车身长期防腐，由于蜡膜的覆盖，极大地提升了车身的防腐性能。此外，在喷漆的各个环节中，华东基地还引入了新型膜厚检测设备，测量精度达到±2μm-±1μm，确保了油漆膜厚度和均匀性。
“在这个车间，你们能闻到刺鼻的气味吗？”现场技术人员说，这是华东基地涂装车间的最大亮点——干净环保。得益于干式水幕技术，涂装车间实现了90%空气循环，每年还能够节水1.7万吨，整体能耗下降70%；还有水性漆工艺，以环保的水性漆取代溶剂漆，使得单车VOC下降80%，全年可减少1.9吨VOC排放。
总装车间：IT大数据武装“大脑”
在汽车制造的流水线上，总装车间的任务是负责整车生产中所有部件的拼装组合。在华东基地总装车间，这里率先利用IT大数据分析系统来武装 “大脑”，产品质量、产量全部由大数据分析来完成。
据现场技术人员介绍，在底盘结合工位上，华东基地采用了国内最先进的整体式底盘结合方式，自动定位高精度拧紧轴对底盘进行自动定位和拧紧工序，而高精度枪则严格控制拧紧扭矩，全套动力总成与车身被一次性精准结合到位，确保底盘安装的稳定性和一致性，保证了产品质量。针对拧紧质量，车间采用TIMS拧紧网络系统自动获取拧紧任务，监控整个拧紧过程，拧紧数据自动储存上传至FIS系统并保存15年，实现了拧紧结果可追溯，即使用户在汽车使用多年后出现问题返修，也能够从FIS系统中查看历史拧紧数据，精确维修。
此外，华东基地总装车间还采用了具有国际先进水平的检测设备，通过Andon目视化系统实现对整个车间内设备和生产状态的监控，将车间在制造过程中发现的生产缺陷和异常在最短的时间里将信息传递出去，使问题能够得到快速解决。
一汽—大众华东基地配备奥迪特评审
一汽—大众华东基地的奥迪特（Audit）评审值得一提，高品质汽车的诞生离不开这个以“苛刻”著称的质保体系的监督管理。
一汽—大众的奥迪特评审检测标准始终采用与德国统一的标准，该标准普遍适用于大众旗下的任何级别的车型，下至A级车，上至如宾利、兰博基尼、布加迪、保时捷等高端豪华品牌车型。
据了解，奥迪特体系分为单件奥迪特、功能奥迪特、DKA奥迪特、整车奥迪特，分布在整车生产的各个环节。其中，与用户密切相关的是功能奥迪特和整车奥迪特。简单来说，功能奥迪特检测项内容共13个大项，300余项小项，大到地盘和四轮定位，小到方向盘和手套箱，外至车门关闭速度，内至氛围灯，配合动态快速奥迪特检测，并从视觉、听觉、舒适力、嗅觉、触觉、舒适、感觉/情绪等多维度进行体验检查，将全车上千的功能点逐一排查。而整车奥迪特检测范围同样涉及车辆的方方面面，小到每一颗螺丝钉的检查，细到出风口松动、中扶手缝线脱落、柱护板划伤、座椅下部的视觉盲区等都包含在内，为的就是确保车身表面的每一处缺陷都能被发现，让消费者拥有完美无缺的产品。
“说到奥迪特，不得不提奥迪特评审员，他们是经过专业训练的质检评审员，且要考取难度非常之大的德国大众质保资格认证，关键的是，他们被要求独立地站在用户使用产品的立场上检测产品，你可以理解为他们是一群比用户更挑剔的细节强迫症，正是因为他们以高端豪华车型的奥迪特评审标准来检测经手的每一款产品，才使一汽—大众的产品成为同级别车中的品质翘楚。”一汽—大众华东基地现场工作人员说。
一座工厂，一座城
青岛汽车产业新城迈入发展新时段
□青岛日报/青岛观/青报网记者 张 华 通讯员 吕 栋 于正阳
一座工厂，一座城。昨日，一汽—大众华东基地正式建成投产，成为青岛汽车产业发展进程中的一个里程碑时刻势必载入史册。由此，位于即墨区的青岛汽车产业新城进入新的发展时段，也驶入疾驰快行的发展新轨道。
青岛汽车产业新城位于即墨城区北部，烟青一级路两侧，总规划面积93平方公里，是即墨区加快实施现代产业体系建设战略，整合优势资源打造的现代制造产业新城，也是青岛市发展汽车及零部件产业的唯一专业功能区，重点发展汽车整车及零部件的研发、制造和销售。
作为青岛汽车产业新城的“龙头”项目，一汽—大众（青岛）华东生产基地集创新、科技、环保于一身，预计年产量将达到30万辆。
“华东基地的建成投产，将大大增强青岛汽车产业的集聚能力，助力其打造千亿级汽车产业链，将带动即墨正式进入汽车工业时代。”青岛汽车产业新城有关负责人对此表示，一汽—大众华东基地将形成区域经济生态圈效应，吸引来自配套供应商的50亿元投资。
这一期待在昨日基地建成投产时各方的表态中得到了回应。据了解，作为中德合作的又一重要硕果，一汽—大众华东基地得到了股东双方的高度评价。
中国第一汽车集团公司董事长、党委书记徐留平认为：“中国一汽集团、德国大众集团、一汽—大众与青岛的‘汽车之约’，是新时代继往开来、合作共赢、转型升级的典范之作。”
大众汽车集团（中国）总裁兼CEO海兹曼教授表示：“在从传统汽车制造商向可持续的移动出行解决方案提供商转变的进程中，一汽—大众华东基地为我们开启了全新篇章。”
一汽—大众汽车有限公司董事、总经理刘亦功和（第一）副总经理赛德利认为，二者相辅相成、相得益彰，“一座工厂，一座城”是“天时、地利、人和”兼备的结果，未来一汽—大众将与青岛市共同打通产业融合新格局，赋予产业链更多活力，带动华东区域汽车产业转型升级和经济增长。
据了解，汽车产品是由众多的汽车零部件组装起来的集成系统，大约由一万多个零件组成，拥有较长的产业链。一汽—大众势必将“磁吸”相关配套零部件产业聚集在它的周围，由此联结起来形成一个有机整体，即汽车产业集群。这个龙头项目的“磁吸”作用已初露锋芒，一汽富维、一汽富奥、一汽富晟等30余个核心零部件配套企业集中落户青岛汽车产业新城。其中，华翔、英利、长瑞、瑞尔、佛吉亚等近20个项目将与一汽—大众主机厂同步投产。
“一汽—大众华东基地是青岛汽车产业新城的最强引擎。该项目开工建设后，青岛汽车产业新城重点项目就已经呈现出加速节奏的发展态势。”青岛汽车产业新城负责人介绍，在高端项目带动下，这片汽车产业新城的集群效应加快形成，截至目前已引进一汽—大众华东基地、一汽商用车基地在内的汽车类项目120余个，涉及总投资500亿元，产品涵盖乘用车、商用车、改装车、底盘系统及多类汽车零部件，建立起比较完整的汽车产业链。一汽—大众40余个相关配套项目2018年将全面建成投产，其中一汽富奥、一汽富维、一汽富晟等24个配套项目已试生产，禹帆、大华、应运等12个项目正在建设，形成了签约一批、开工一批、投产一批的良好梯次结构。其中，一汽商用车基地总投资44亿元，设计年产能20万辆，主要生产获国家科技进步一等奖的JH6型轻重型卡车；一汽解放新能源商用车项目是青岛汽车产业新城引进的首个新能源整车项目，填补了汽车产业新城新能源汽车领域的空白，投资10亿元，主要生产电动卡车及城市物流车，一期年产能4万辆，二期将达到10万辆，预计全部投产后，产值可达百亿元。
为发展中下游汽车产业，即墨区青威路和营流路交叉处东北区域正在建设省内最大、功能齐全的大型综合性汽车贸易市场，引进中海外控股集团、北辰亚市、双星集团三方合作经营，主要经营新车、二手车交易、汽车平行进口等业务，目前正在进行商铺装修和招商，争取年内一期开业。
在即墨区的规划中，青岛汽车产业新城将以”产城融合”为核心，按照“产城一体、组团发展”的理念，总体规划结构为“一心、三轴、六区”。“一心”，即新城核心，集商务办公、居住、商业及城市公共服务为一体，是未来的城市服务中心；“三轴”，即产业发展轴、生态发展轴和汽车文化轴。“六区”，即城市功能区、汽车制造西区、汽车制造东区 、高新技术产业区、创智产业区、综合配套区，目标是打造全国重要的汽车产业基地、环渤海汽车产业核心基地和综合性生态科技新城。
“千亿级”的青岛汽车产业
青岛汽车产业厚积薄发，持续攀登高端汽车、新能源汽车领域制造，去年产值首破千亿大关，完成规模以上工业产值1052亿元。此次，一汽—大众华东基地正式建成投产，全新一代宝来亮相，在补齐青岛汽车产业在乘用车短板的同时，将推动青岛汽车产业发展驶入新的“赛道”。
自2017年以来，瞄准价值链高端，锁定高质量发展，青岛汽车不断攀越高新，不断改写青岛汽车产业新名录，产业链也在不断完善和延伸：
2017年6月，北汽新能源青岛产业基地第40000辆车下线。北汽新能源青岛产业基地，是青岛第一家整车生产并同步销售新能源汽车的综合基地，也是目前国内规模最大的纯电动汽车生产基地，具有年产8万辆的规模，并将在2020年达到30万辆规模。
2017年8月，上汽通用五菱青岛分公司下线了首辆“青岛造”SUV乘用车，并全面投产，实现了微型车向乘用车的转型升级。2017年，青岛分公司生产SUV乘用车5.3万辆，2018年预计生产26万辆。
2017年8月，一汽—大众华东基地下线了一汽—大众首辆“青岛造”轿车，一汽-大众青岛分公司也由建设阶段全面转入试生产阶段。一汽—大众（青岛）华东生产基地作为即墨历史上投资规模最大、产业层次最高、带动作用最强的现代产业项目，主要建设主机厂、零部件园区、整车物流园区、零部件物流园区四大园区，一期年产能30万辆整车。
2017年12月初，一汽解放商用车基地首辆“青岛造”一汽解放电动卡车下线，预计一期年产能将达4万辆。
此外，青岛汽车产业在传统优势领域呈现出全新的发展活力，一汽解放商用车基地，2017年卡车产量突破14万辆，同比增长72%，产值达280亿元，进一步稳固了其在中重卡车高端市场上的优势地位。
本报制图
李飞
□青岛日报／青岛观／青报网记者 张 华
